L'histoire de MyLuluBike
L'artisanat français au service du vélo pliant
Derrière MyLuluBike, il y a une vision claire : concevoir une solution de mobilité pliable qui allie légèreté, simplicité et durabilité. Notre histoire et notre fabrication traduisent cette exigence, avec des choix assumés et un savoir‑faire qui donnent à nos vélos leur caractère unique.
Notre histoire
Découvrez une aventure humaine nourrie de passion et de belles rencontres, l’histoire de MyLuluBike !
Tout est parti d’un besoin simple : Guillaume Lurois, concepteur du vélo, devait relier chaque jour Paris depuis son domicile à la campagne. L’objectif n’était pas de parcourir les 40 kilomètres à vélo, mais de l’utiliser en complément du train.
Ainsi ses recherches se sont rapidement orientées vers les vélos pliants. Pourtant, aucun modèle ne répondait à ses attentes. Le cahier des charges était clair : une solution compacte, légère, et adaptée à un usage quotidien. Rapidement, la liste s’est enrichie d’exigences supplémentaires avec un pliage plus intuitif et une grande fiabilité
Après trente années de carrière dans le numérique, Guillaume Lurois est revenu à ses premières amours de mécanicien. La recherche de performance et de service ne l’a jamais quitté. Mais cette fois, l’attrait de la planche à dessin et le défi d’un nouveau projet ont pris le dessus.
Découvrez une aventure humaine nourrie de passion et de belles rencontres, l’histoire de MyLuluBike !
Tout est parti d’un besoin simple : Guillaume Lurois, concepteur du vélo, devait relier chaque jour Paris depuis son domicile à la campagne. L’objectif n’était pas de parcourir les 40 kilomètres à vélo, mais de l’utiliser en complément du train sur la ligne Chantilly-Paris.
Ainsi, ses recherches se sont rapidement orientées vers les vélos pliants. Pourtant, aucun modèle du marché ne répondait à ses attentes. Le cahier des charges était clair : créer un vélo pliable compact, léger et adapté à un usage quotidien intensif. Rapidement, la liste s’est enrichie d’exigences supplémentaires, comme un pliage plus intuitif et une grande robustesse dans le temps.
Pour donner vie à ce projet, la marque a fait le choix d’un circuit court et d’un engagement local : les cadres en acier haute résistance sont fièrement soudés à Lamorlaye dans l’Oise, tandis que l’assemblage final de chaque vélo est réalisé avec soin dans une structure d’insertion à Nanterre.
Après trente années de carrière dans le numérique, Guillaume Lurois est revenu à ses premières amours de mécanicien. La recherche de performance et de service ne l’a jamais quitté. Mais cette fois, l’attrait de la planche à dessin et le défi d’un nouveau projet de fabrication française ont pris le dessus.
L'histoire de MyLuluBike, une aventure collective
Après plusieurs mois de travail, l’équipe s’est progressivement agrandie. Un artisan soudeur a réalisé le premier prototype et validé le concept de pliage breveté de la partie arrière. Puis un deuxième et un troisième prototype ont suivi, avec l’arrivée d’un designer et d’ingénieurs en bureau d’études.
Le designer a ainsi apporté sa créativité et sa sensibilité esthétique au projet. Grâce à ses idées innovantes, il a donné au Lulu Bike une véritable identité visuelle. Les ingénieurs ont mis leur expertise au service de la conception et de la fabrication, veillant à ce que chaque exigence corresponde aux standards de qualité les plus exigeants.
Au‑delà de ces contributions individuelles, c’est tout un écosystème local qui a permis au projet de grandir. Chaque étape a représenté un challenge, relevé avec détermination et passion.
L’un des plus grands défis consistait à fabriquer le cadre en France. Nous l’avons relevé avec succès, convaincus de la force de la coopération, non seulement au sein de notre équipe, mais aussi avec nos partenaires industriels et notre communauté. Cela fait partie intégrante de la force et de l’identité de MyLuluBike.
Après plusieurs mois de travail, l’équipe s’est progressivement agrandie. Un artisan soudeur a réalisé le premier prototype et validé le concept de pliage breveté de la partie arrière. Puis un deuxième et un troisième prototype ont suivi, avec l’arrivée d’un designer et d’ingénieurs en bureau d’études.
Le designer a ainsi apporté sa créativité et sa sensibilité esthétique au projet. Grâce à ses idées innovantes, il a donné au Lulu Bike une véritable identité visuelle. Les ingénieurs ont mis leur expertise au service de la conception et de la fabrication, veillant à ce que chaque exigence corresponde aux standards de qualité les plus exigeants.
Au‑delà de ces contributions individuelles, c’est tout un écosystème local qui a permis au projet de grandir. Chaque étape a représenté un challenge, relevé avec détermination et passion.
L’un des plus grands défis consistait à fabriquer le cadre en France. Nous l’avons relevé avec succès, convaincus de la force de la coopération, non seulement au sein de notre équipe, mais aussi avec nos partenaires industriels et notre communauté. Cela fait partie intégrante de la force et de l’identité de MyLuluBike.
L'histoire de MyLuluBike : une aventure collective
La mission
Notre mission est claire : offrir des solutions de mobilité durables, pensées pour s’adapter au quotidien de chacun, en ville comme à la campagne.
Nous avons conçu des vélos au design simple et épuré, fidèles aux valeurs de l’entreprise et de son fondateur : aller à l’essentiel sans compromis sur la qualité.
Ces modèles incarnent pleinement l’esprit d’innovation français. Ils s’accompagnent d’un engagement fort envers la durabilité et la réparabilité, garantissant un compagnon de route fiable et utile pour la vie quotidienne de nos clients.
Notre fabrication
Le cadre
La fabrication du Lulu Bike commence par son cadre en acier Chromoly (Cr-Mo), véritable ADN de notre marque. Nous avons choisi de le produire localement pour garantir une qualité artisanale et une authenticité totale.
Tout débute avec le travail du métal et le façonnage des tubes. Ce processus comprend six étapes rigoureuses, dont deux dédiées aux traitements de surface. À la fin, nous obtenons des tubes fins, légers et extrêmement résistants.
Viennent ensuite la découpe laser et le cintrage, réalisés au dixième de millimètre près. Ces opérations industrielles de pointe assurent un niveau de précision chirurgical avant l’assemblage.
Le cadre prend alors forme à Lamorlaye grâce à deux étapes de soudure minutieuses. La partie avant est montée en premier sur le gabarit, tandis que la partie arrière vient compléter l’ensemble. Cette phase exige une expertise artisanale rare, indispensable pour ajuster notre mécanisme de pliage unique et les doubles haubans.
Une fois assemblé, le cadre reçoit sa finition protectrice : un sablage sous pression suivi d’un traitement thermique anti-corrosion puis du poudrage thermique à haute température pour une peinture ultra-durable.
L'assemblage
Enfin, le cadre parcourt seulement 44 kilomètres pour rejoindre notre centre d’assemblage. À l’heure où la majorité des cadres du marché proviennent d’Asie ou d’Europe de l’Est, ce circuit ultra-court est une exception. Dans notre atelier, des équipes passionnées issues d’une structure d’insertion à Nanterre assurent un montage minutieux et personnalisé. Chaque composant – roues, transmission, freins – est intégré avec soin, selon les options de chaque cycliste.
Ce travail méticuleux est l’aboutissement d’une véritable chaîne de coopération entre plusieurs entreprises françaises, intervenant en amont pour façonner, cintrer et souder l’acier. Cet ancrage local incarne pleinement l’esprit du Made in France : valoriser les savoir-faire industriels régionaux, soutenir l’économie sociale et solidaire, et offrir un vélo à l’empreinte carbone minimale.
Les labels
Cet engagement pour la fabrication locale porte ses fruits : les modèles de la gamme ont obtenu la note maximale de deux labels officiels de la filière France Vélo.
- Indice France Vélo : Il évalue la part française sur les cinq étapes clés de la chaîne de production (conception, assemblage, peinture, composants). Notre note maximale certifie une transparence et une traçabilité totale de notre fabrication nationale.
- Cyclescore : Inspiré du Nutriscore et co-élaboré avec l’ADEME, il mesure simultanément la performance environnementale (choix de l’acier, réparabilité) et l’impact sociétal de l’entreprise, validant directement notre démarche solidaire.
Ces certifications indépendantes ne sont pas de simples logos. Elles garantissent l’honnêteté de notre démarche et permettent à nos cyclistes de rouler sur un vélo durable et traçable, tout en soutenant durablement le savoir-faire industriel français.
